Ремонт Станков

Технические условия предусматривают восстановление при проведении капитального и среднего ремонта технических показателей, которые станок имел при выпуске с завода-изготовителя.

По точности выпускаемые из капитального и среднего ремонта металлорежущие станки должны отвечать требованиям Государственных стандартов.

Технические условия предъявляют одинаковые требования к содержанию и качеству капитального и среднего ремонта станков независимо от организационно-технического уровня ремонтных цехов и мастерских или ремонтных заводов, выполняющих эти ремонты.

Технические условия распространяются на капитальный и средний ремонт металлорежущих станков нормальной точности легкой и средней весовых категорий.

При приемке из ремонта обязательно составление документа установленной формы, гарантирующего соответствие ремонта требованиям технических условий и удостоверяющего качество отремонтированного станка.

Не допускается внесение при ремонте в конструкцию станка изменений, снижающих его техническую характеристику: скорость, мощность, производительность, по сравнению с фирменными данными или по сравнению с характеристикой при поступлении в ремонт, если она была выше фирменной. Однако допускается любое изменение технической характеристики в соответствии с надлежащим образом утвержденным проектом модернизации, совмещаемой с ремонтом.

В процессе того как происходит ремонт станков, рекомендуется модернизация оборудования на производстве, направленная на повышение долговечности и надежности станков, а также на приближение их конструкции к конструкции наиболее совершенным моделям из гаммы станков, к которой принадлежат ремонтируемые станки, путем максимальной унификации деталей и узлов.

Целевую (технологическую) модернизацию станка (пример - Модернизация фрезерного станка), расширяющую технологические возможности, повышающую степень автоматизации, сокращающую машинное или вспомогательное время обработки деталей на станке также желательно совмещать с капитальным (с средним) ремонтом станка.

Технические условия не распространяются на ремонт станочных электродвигателей, как правило, выполняемый в сроки, не совпадающие со сроками ремонта станков, а также на ремонт универсальных принадлежностей к станкам.

Материалы и заготовки для изготовления деталей при ремонте станков следует применять в соответствии с указаниями чертежей заводов-изготовителей станков, а по структуре, химическому составу и механическим свойствам - в соответствии с требованиями технических условий ГОСТов и ведомственных нормалей.

При отсутствии на чертежах указаний о материале деталей выбор марок стали, в зависимости от требуемых механических свойств детали, производится по нормали станкостроения МТ11-1.

Допускается замена марок сталей, указанных на чертежах завода-изготовителя станка, при условии, что отклонение заменяющих марок стали не превышает:

• по относительному удлинению 10-15%;
• по временному сопротивлению 4-6%;
• по пределу текучести 10%.

Механическая обработка деталей должна быть выполнена в соответствии с размерами, допусками, знаками чистоты обработки и другими указаниями чертежей заводов-изготовителей или аналогичных чертежей, изготовленных ремонтирующей организацией.

При изготовлении деталей, определяющих конечную точность станка и его эксплуатационные качества, следует стремиться к использованию не более 0,7 поля допуска по ответственным рабочим поверхностям.

Особое внимание должно быть обращено:

• на отклонения поверхностей валов и отверстий от правильной геометрической формы (рис. 1), которые не должны превышать половины поля допуска на размер;
• на отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей, от плоскости и на погрешности расстояниях между центрами отверстий, которые не должны превышать 0,7 допуска.

На обработанных поверхностях не допускаются заусенцы, задиры, замины и другие механические повреждения, снижающие эксплуатационные качества деталей.

К качеству обработки отдельных групп деталей станков предъявляют следующие требования.

Рис. 1. Отклонения формы и расположения обработанных поверхностей: а - овальность; б - конусность; в - огранка; г - эксцентричность; д - вогнутость; е - бочкообразность; ж - торцовое биение; з - несовпадение осей

После того, как проведено восстановление направляющих станков они должны быть:

• прямолинейны в горизонтальной и вертикальной плоскостях;
• параллельны;
• не извернуты.

Допускаемые отклонения регламентируются Государственными стандартами: «Металлорежущие станки. Нормы точности».

Нижние полки направляющих станин токарных, револьверных и других станков должны быть прямолинейны и параллельны верхним направляющим. На поверхностях направляющих станин после отделки не допускаются крупные штрихи и следы дробления. Проверка отделанных направляющих на прямолинейность производится при полном освобождении станины от всех скрепляющих и натяжных болтов.

При проверке плитой или сопряженной деталью поверхностей направляющих, полученных шлифованием, строжкой широкими резцами, чистовым фрезерованием или другими способами в соответствии с ГОСТом 7599-55, должно обеспечиваться на площади 25х25 мм определенное количество несущих пятен. Количество несущих пятен выводят как среднее на площади 100 см3. Размеры ширины направляющих относятся к каждой направляющей отдельно.

Шероховатость поверхности направляющих, не подвергаемых шабрению, должна быть не ниже V7.

Опорные плоскости корпусных деталей (бабок, коробок подач, редукторов и т.д.) должны иметь ровную шабреную поверхность, обеспечивающую плотное прилегание к станине. При проверке на краску количество несущих пятен должно быть не менее шести на площади 25х25 мм. Наличие несущих пятен вокруг отверстий под болты или шпильки крепления - обязательно. Количество несущих пятен выводится как среднее на площади 100 см2.

При ремонте станков не допускаются:

• отклонения от чертежа межцентровых расстояний отверстий для валов, несущих зубчатые колеса, превышающие допуски па расстояния между осями сопряженных зубчатых колес;
• неровности и искажения формы отверстий под подшипники шпинделей и валов, вызывающие неплотное прилегание подшипников или могущие вызвать перекосы при сборке;
• наличие раковин в расточенных отверстиях.

Как исключение, по письменному разрешению ОГМ, могут быть допущены единичные раковины размером не более 2 мм в любом измерении.

Чистота обработки рабочей поверхности столов и их пазов при ремонте станков должна быть не ниже 6-7-го классов по ГОСТу 2789-59.

Низ кареток пришабривают по станине, направляющие кареток - по клину и по месту.

Клинья и планки салазок суппортов, столов, кареток и других передвигающихся частей станка плотно пригоняют и шабрят.

Шабровка направляющих столов, кареток, суппортов, клиньев и планок должна быть равномерной по всей поверхности и при проверке на краску обеспечивать не менее 10 несущих пятен на площади 25х25 мм.

Количество несущих пятен выводят как среднее на площади 100 см2.

Выполняя ремонт шпинделей станков необходимо следить чтобы шейки шпинделей, а также присоединительные поверхности переднего конца шпинделя - конусные расточки, опорные бурты, центрирующие и резьбовые пояски под патроны и т. п. - должны быть тщательно отшлифованы, без следов дробления, забоин, задиров, царапин и других дефектов.

Допускаемая величина торцового биения опорных буртиков подшипниковых шеек шпинделей, при отсутствии в чертежах специальных указаний, не должна превышать значений, приведенных в таблице на рис. 2, для гаек повышенной точности.

Рис. 2. Допускаемые величины торцового биения опорных плоскостей гаек для регулирования подшипников

Изготовление ходовых винтов и гаек к ним, допуски на изготовление элементов винтовой пары, применяемые материалы, условия приемки, хранения и упаковки регламентируются нормалью станкостроения ТУД 22-2.

Непрямолинейность винтов (стрела прогиба) до монтажа не должна превышать величин, предусмотренных нормалью ТУД 22-2. (рис. 3).

Рис. 3. Допускаемая непрямолинейность ходовых и суппортных винтов (по нормали ТУД 22-2)

Навернутая на резьбу винта гайка должна поворачиваться от руки плавно, без заедания и перемещаться с одинаковым усилием в обе стороны по всей длине.

На шейках валов не допускаются задиры и дефекты механической обработки. Посадочные шейки шлицевых валов, термически обработанные после нарезания, должны быть отшлифованы, а заусенцы на шпоночных канавках тщательно сняты. Термическую обработку шпинделей валиков и ходовых винтов выполняют в соответствии с указаниями чертежей и требованиями ГОСТов.

Кулачки на распределительных валиках и другие криволинейные диски должны точно соответствовать размерам чертежей, изготовляться из термически обрабатываемой стали и иметь закаленные рабочие поверхности.

Шабровка втулок и вкладышей подшипников должна быть равномерной по всей поверхности и при проверке на краску сопряженной деталью обеспечивать на площади 25х25 мм следующее количество несущих пятен: при диаметре подшипников до 120 мм - не менее 16; при диаметре подшипников свыше 120 мм - не менее 10.

Точность изготовления цилиндрических, конических и червячных колес регламентируется требованиями ГОСТа 1643-56 - передачи зубчатые цилиндрические, ГОСТ 1758-56 - передачи зубчатые конические, ГОСТ 3675-56 - передачи червячные и ГОСТа 10242-62- передачи зубчатые реечные, для соответствующей условиям работ степени точности зубчатых колес.

Рабочие поверхности зубьев зубчатых колес (по профилю) должны быть чисто обработаны без задиров, царапин, вмятин и без видимых пороков материала (раковин, волосовин, трещин, плен и др.). Заусенцы необходимо снять.

Пригонка зубьев зубчатых и червячных колес слесарным способом вручную не допускается.

У зубчатых колес коробок скоростей, подач и т.п., включаемых передвижением вдоль оси, обязательно закругление зубьев со стороны торца, которым они вводятся в зацепление с сопряженным зубчатым колесом, выполняемое в соответствии с требованиями нормали станкостроения Н22-1.

Зубья и кулачки муфт необходимо подвергать термической обработке.

Термическая обработка зубчатых колес и муфт должна соответствовать указаниям чертежей и требованиям ГОСТов.

Нормализованные детали, применяемые при капитальном ремонте станков, изготовляют по техническим условиям следующих Государственных стандартов:

• ГОСТ 1759-62 - болты, винты, гайки общего назначения;
• ГОСТ 11871-66 - гайки круглые;
• ГОСТ 4751-67 - рым-болты;
• ГОСТ 6402-61 - шайбы пружинные;
• ГОСТ 6960-68 - шайбы черные и чистые;
• ГОСТ 10304-62 - заклепки.

Резьбовые соединения по применяемому ряду диаметров, размерам основных элементов и допускам на изготовление должны отвечать требованиям следующих нормалей станкостроения:

• H23-1 - резьбы, применяемые в станкостроении;
• H23-2 - резьбы метрические с крупным шагом;
• H23-3 - резьбы метрические с мелким шагом;
• H23-4 - резьбы трапецеидальные одноходовые для диаметров от 10 до 300 мм;
• H23-5 - резьбы трубные цилиндрические;
• H23-8 - резьбы конические дюймовые с углом профиля 60°.

Не допускается наличие сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и выхватов резьбы. На концах резьбы должны быть сняты заходные фаски. Винты и гайки, часто подвергающиеся отвинчиванию, а также упорные винты в местах, подверженных смятию, следует термически обрабатывать согласно нормали станкостроения МТ11-1.

Допускаемые величины торцового биения опорных плоскостей гаек, служащих для регулирования подшипников, не должны превышать величин, указанных на рис. 2.

У винтовых пружин сжатия из проволоки диаметром от 1,6 мм и выше выполняют опорные витки, прошлифованные по торцу на дуге не менее ¾ окружности витка, а у пружин из проволоки до 1,6 мм крайние витки подгибаются до первых рабочих витков.

Рабочие витки пружин растяжения в свободном состоянии должны плотно прилегать один к другому.

• Весь поверочный плоскостной инструмент для станков должен иметь аттестат (паспорт), удостоверяющий его точность.
• Если от проверок требуется высокая точность, то при пользовании контрольными линейками и оправками результаты замеров следует корректировать, учитывая прогиб линеек (оправок) под действием собственного веса.
• Особо ответственные проверки необходимо проводить дважды, используя для второй проверки другой инструмент и другой метод.
• Основания под индикатор должны быть массивными с широкими опорными плоскостями, а штативы достаточно жесткими. Если нормальный штатив не соответствует приведенным условиям, следует изготовить специальный держатель.
• При выполнении выверок должно быть обеспечено постоянное давление мерительного стержня индикатора (для точных до 100 г, а для особо точных до 30-40 г.).
• Температура измерительных средств и проверяемой детали должна быть одинакова. Выверку следует производить в перчатках.
• При проверках, выполняемых с поворотом индикатора, необходимо учитывать, что вес индикатора со штативами и изменения измерительного усилия, действующего на стержень индикатора, искажают показания.