animateMainmenucolor
activeMenucolor

Приемка Станка

Подлежащий ремонту станок перед приемкой должен быть очищен от грязи и стружки, а масло и охлаждающая жидкость слиты из всех корпусных деталей и резервуаров.

Перед отправкой в ремонт станок на месте его установки подвергают осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок может состоять из деталей, имеющих различную степень износа, нуждающихся в восстановлении или требующих замены, но при любом износе отдельных деталей или нарушении правильности взаимодействия узлов он должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком. Салазки таких электродвигателей, если они требуют ремонта, направляют вместе со станком. Детали, насаженные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т. п.), должны быть демонтированы, скомплектованы с парными деталями станка и подлежат ремонту вместе со станком.

Электродвигатели, установленные непосредственно на станке (на станине, кронштейне или плите, а также фланцевые электродвигатели), если они не нуждаются в ремонте, при отправке станка в ремонт демонтажу не подлежат. Если же такие электродвигатели требуют ремонта - их демонтируют для отправки по месту своего ремонта, а детали, насаженные на их валы, сдают в ремонт вместе со станком.

Ремонт принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков и т. п.) не входит в объем работ по капитальному (среднему) ремонту станков. Принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станками.

При отправке станка на специализированный ремонтный завод все обработанные и неокрашенные его поверхности и части должны быть покрыты смазкой или антикоррозионным составом. Станок необходимо упаковать в тару, обеспечивающую сохранность его от механических повреждений. При доставке с помощью автотранспорта разрешается отправлять станки на полозках, согласно нормали Н-91-9 1962 г. Перед упаковкой все подвижные части станка закрепляют в положении, при котором станок имеет наименьшие габариты.

Вместе со станком на специализированный ремонтный завод отправляют следующую техническую документацию:

  • документы прибывшие со станком с завода-изготовителя (паспорт, руководство, заводской акт приемки и т. д.);
  • акт технического состояния (форма № 1), составляемый по результатам осмотра (рис. 1);
  • ведомость комплекта деталей и узлов, направляемых в ремонт вместе со станком.

Рис. 1. Форма акта технического состояния в результате осмотра станка перед ремонтом

Приемка станка в ремонт

Приемку станка поступившего в ремонт начинают с осмотра и проверке на точность по методике действующих стандартов. Результаты осмотра заносятся в форму № 2 - акт приемки станка в ремонт (рис. 2), а результаты проверки - в акт сдачи станка из ремонта (цифрами в скобках в знаменателе).

Рис. 2. Форма акта приемки станка в ремонт

Если у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, такой станок, как правило, не подлежит приемке в капитальный (средний) ремонт. В отдельных случаях как исключение, такие станки могут подвергаться ремонту с изготовлением недостающих или имеющих указанные дефекты базовых деталей. Однако целесообразность такого ремонта должна быть обоснована.

Перед тем, как осуществлять ремонт станков производят их разборку. При разборке станка на узлы и детали производят контроль и сортировку его деталей на следующие группы:

  • годные детали, не имеющие повреждений, влияющих на их работу в станке, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;
  • детали, имеющие износ или повреждения, устранение которых различными методами восстановления и последующей механической обработки экономически целесообразно. К этой же группе относят детали не имеющие повреждений, но требующие снятия старой окраски и вторичного окрашивания;
  • детали подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно по техническим причинам или экономически нецелесообразно.

Результаты контроля и сортировки деталей вносят дефектно-сметную ведомость (рис. 3), прилагаемую к акту приемки станка в ремонт и являющуюся документом, определяющим объем ремонтных работ.

Рис. 3. Форма дефектно-сметной ведомости станка

Приемка станка после ремонта

Выпускаемый из капитального и среднего ремонта станок должен быть подвергнут приемочным испытаниям, выполняющимся в приведенной ниже последовательности.

Внешний осмотр станка

При внешнем осмотре должны быть проверены:

  • комплектность станка в соответствии со сборочными чертежами;
  • соответствие внешнего вида станка требованиям к качеству отделки (качество окрашенных и обработанных наружных поверхностей, качество отделки рукояток и маховичков управления, наличие необходимых табличек и указателей и т. п.);
  • обработка и отделка поверхностей деталей, доступных осмотру при открытых крышках корпусных деталей и дверцах шкафов (обработка профиля зубьев и торцов зубчатых колес, шлицев валиков, окраска полостей корпусных деталей и и т. п.);
  • соответствие монтажа станочной электропроводки и электроаппаратуры требованиям к электрооборудованию (наличие винтов заземления, наличие защиты от случайного включения кнопок, прокладка электропроводов, монтаж аппаратуры в шкафах и нишах, и т. п.);
  • качество сборки, доступное проверке без включения станка (отсутствие качки рукояток и маховичков управления на валах, фиксация переключаемых элементов в рабочем положении, плотность затяжки крепежных деталей, легкость движения узлов, перемещаемых от руки, отсутствие люфтов в пальцевых муфтах и т. п.);
  • отсутствие в полостях корпусных деталей, резервуарах, нишах и т. п. посторонних предметов, стружки и грязи.

Результаты внешнего осмотра заносят в акт приемки станка из ремонта, форма № 3 (рис. 4).

Рис. 4. Акт приемки станка из ремонта (форма № 3)

Испытание станка на холостом ходу

При этом испытании, в процессе приемки станка, определяют насколько качественно выполнен ремонт станка и правильность взаимодействия его узлов и деталей путем обкатки.

Перед началом испытания в полости корпусных деталей должно быть залито масло, масленки заполнены смазкой, все трущиеся и движущиеся части агрегата смазаны и проведено опробование всех органов управления станка вручную.

Обкатку станка производят с обильной смазкой на малых оборотах при минимальной нагрузке не менее получаса, после чего масло заменяют.

Механизмы главного движения испытывают при всех числах оборотов шпинделя. При максимальном числе оборотов шпиндель должен вращаться до достижения установившейся температуры его подшипников, но не менее получаса.

Механизмы подач необходимо испытывать при всех величинах подач.

Испытания станков на холостом ходу проводят для того, чтобы убедиться в следующем:

  • нагрев вкладышей или колец подшипников при наибольшем числе оборотов не превышает 70°С для подшипников скольжения и 85°С для подшипников качения; нагрев подшипников механизмов подачи не превышает 50°С; заедание шпинделя и валов в подшипниках не имеет места;
  • зубчатые передачи работают плавно, без толчков, стука и сотрясений, вызывающих вибрацию станка, с ровным и едва слышным на расстоянии 5 м от станка шумом, уровень которого при измерении шумометром не превышает 80 дб, переключение зубчатых колес происходит плавно;
  • устройство передачи ходовой винт-гайка и суппортные винты обеспечивают плавную подачу суппортов, столов и т. п.; мертвые ходы подающих винтов минимальны; разрезные гайки безотказно включаются и выключаются;
  • тормозные устройства действуют надежно; фрикционные муфты при включении и во время работы не буксуют и не перегреваются; включение и выключение муфт происходит легко и плавно;
  • шкивы ременных передач не имеют заметного на глаз торцового и радиального биения; приводные ремни не проскальзывают на шкивах и не соскальзывают со шкивов;
  • движущиеся узлы станка перемещаются плавно, без скачков; реверсирование узлов происходит без рывков и ударов; величина хода движущихся узлов после автоматического выключения механизмов перемещения обеспечивает безопасную работу станка;
  • при остановке тяжелых узлов (траверс, вертикальных суппортов, долбяков и т. п.) не наблюдается их самопроизвольное опускание.

Действие механизмов подачи инструмента (или заготовки) при испытании на холостом ходу проверяют при низких, средних и наибольших величинах рабочих подач.

Во время подачи прутка материала под обработку не должно наблюдаться отталкивание его от плоскости упора более чем на 0,3 мм; поворот револьверных головок и их индексация должны происходить плавно; не допускается заедание зажимных устройств и ослабление зажимных элементов при многократном включении или перегрузке.

У автоматизированных станков проверяют:

  • точность действия автоматических устройств, обеспечивающих переключение станка с одного цикла на другой;
  • отсутствие задержек при переходе на новый цикл и плавность работы механизмов в момент перехода.

У станков имеющих автоматизированные узлы, должна быть проверена безотказность их действия.

Правильность и безотказность действия, надежность фиксации рукояток управления необходимо проверять во время испытания в каждом положении. Вибрация органов управления, самопроизвольные смещения, провертывание и заедание не допускаются. Усилия на рукоятках ручного управления должны соответствовать (рис. 2, Сборка и отделка станка после ремонта).

Электрооборудование должно действовать безотказно при всех режимах работы станка, пуске и остановке. Действие защитных и аварийных блокировок, конечных выключателей и пускорегулирующей аппаратуры должно быть надежно.

В станках с гидроприводом проверяют исправное действие гидросистемы, отсутствие резкого шума и утечек масла. Испытание должно показать следующее:

  • гидравлическая подача в диапазоне от минимальной до максимальной, происходит плавно, без рывков и нарушения равномерности;
  • система смазки обеспечивает поступление масла в определенных и легко регулируемых количествах ко всем трущимся поверхностям, как при пуске, так и во время работы станка; масляные насосы работают надежно без заливки их при пуске, а устройства для очистки масла (фильтры, сетки и пр.) исправны;
  • система охлаждения обеспечивает достаточную и непрерывную подачу охлаждающей жидкости, насос действует безотказно без заливки его при пуске, утечки через соединения отсутствуют, а количество подаваемой жидкости и направление струи легко регулируется.

В процессе холостой обкатки при приемке станка должны быть проверены наличие, прочность и надежность действия защитных устройств на открытых зубчатых, ременных и цепных передачах, маховиках и других вращающихся деталях, предохранительных щитков для защиты рабочего от травмирования стружкой, кожухов на шлифовальных кругах и других устройств по охране труда, а также блокировок, предохраняющих рабочие органы станка от поломок.

Результаты испытаний на холостом ходу станков различных типов вносят в акт сдачи станка из ремонта путем перечисления в разделе II п. А акта узлов и механизмов, подлежащих проверке на холостом ходу и под нагрузкой, с отметкой об их нормальной работе.

Испытание на холостом ходу завершается проверкой технической характеристики станка, которая процессе ремонта могла подвергнуться изменениям.

Подлежат сверке с паспортными данными числа оборотов шпинделя, подач, числа ходов ползуна, скорости перемещения столов, кареток, суппортов и др.

Проверка скоростей главного движения должна начинаться с низшей ступени и проводиться по 2 раза на каждой ступени.

Допускается отклонение фактических данных от паспортных не более чем на 5%.

Результаты сверки с паспортными данными изменений технической характеристики станка в результате модернизации, совмещенной с ремонтом, также вносятся в акт приемки станка из ремонта (раздел II п. Б формы № 3).

Испытание под нагрузкой и в работе

При испытании под нагрузкой должно быть проверено качество станков: работа, правильность функционирования и взаимодействия всех узлов в условиях нормальной эксплуатации.

Испытание производится обработкой на станке образцов на средних ступенях скоростей, при нагрузке до номинальной мощности с кратковременной перегрузкой до 25% сверх номинальной мощности, на черновом или чистовом режиме, в зависимости от назначения станка, в течение не менее 30 мин.

При испытании под нагрузкой проверяют безотказность действия всех механизмов станка, электро- и гидроаппаратуры, систем смазки и охлаждения.

Особое внимание должно быть обращено на надежность и безотказность действия устройств, предназначенных для защиты от перегрузок, тормозов, на отсутствие буксования и самовыключения фрикционов при перегрузке на 25% сверх номинальной мощности.

Неравномерность движений отдельных узлов, возникновение вибраций, приводящих к выкрашиванию режущей кромки инструмента и появлению дробления на обрабатываемых деталях, при максимальной нагрузке не допускается.

У станков, предназначенных для обдирочных работ, в процессе испытания под нагрузкой проверяют соответствие действительно потребляемой мощности паспортным данным. Измеренная при испытании действительно потребляемая мощность не должна превышать более чем на 5% мощность, полученную расчетом по выбранному режиму обработки заготовки, с учетом паспортного КПД станка.

Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ, проверяют на соответствие паспортным данным шероховатости обрабатываемых поверхностей. Обработанные поверхности не должны иметь следов дробления и вибраций, рисок и задиров.

Станки, предназначенные для обдирочных и чистовых работ, необходимо подвергать той и другой проверке. Результаты проверки потребляемой мощности и класс чистоты поверхности, по ГОСТу 2789-59, заносят в акт приемки станка из ремонта (раздел II п. В формы № 3).

После того, как были выполнены все проверки и исследования станков, предусмотренные техническими условиями, комиссия в составе представителей цеха-заказчика, цеха, производившего ремонт, и отдела технического контроля вносит в акт приемки станка из ремонта заключение о пригодности его к эксплуатации.

На специализированных предприятиях акт приемки станка из ремонта подписывают представители ремонтно-сборочного цеха, отдела технического контроля и лица, непосредственно производившие испытание станка после ремонта.