Сборка И Отделка Станков После Ремонта

Сборка станка после ремонта должна обеспечивать точность взаимного положения их узлов и исправную работу всех механизмов.

Перед сборкой все детали должны быть тщательно очищены от грязи, стружки и абразива, а их обработанные поверхности и полости промыты.

Пригонку и посадку деталей необходимо производить тщательно без повреждения поверхностей, в соответствии с условиями работы соединения.

Обработанные поверхности деталей неподвижных соединений должны иметь плотное прилегание. Между сопряженными поверхностями не должен заходить щуп толщиной 0,04 мм. При подвижных соединениях требуется обеспечить плавное перемещение деталей без заедания и рывков.

Наклепывание, подкернивание и другие способы поднятия поверхностей соединения, оставление заусенцев, а также постановка прокладок, не предусмотренных чертежами, не допускаются.

Контрольные штифты, служащие для точного фиксирования взаимного положения скрепляемых деталей, должны плотно прилегать к поверхности отверстий в обеих деталях по всей рабочей длине.

Плотность прилегания проверяют на краску. Плотность прилегания коробок скоростей к соответствующим плоскостям станин проверяют щупом толщиной 0,04 мм при незатянутых винтах крепления.

Крышки коробок скоростей, подач и подобные им детали должны быть пригнаны к соответствующим местам так, чтобы исключалось протекание масла через плоскости разъема.

При наличии выемки (гапа) в станице токарных станков необходимо обеспечить плотную пригонку мостика в замок выемки и невозможность бокового смещения мостика.

К сборке кронштейнов ходовых винтов и валов со станиной станка предъявляют следующие требования:

• тщательная пришабровка к платикам станины;
• параллельность устанавливаемых на кронштейнах винтов и валов со станиной;
• надежное крепление фиксация контрольными шпильками.

Направляющие скольжения или перестановки, подвергающиеся отделочным операциям (чистовое строгание, шабрение, шлифование и т. п.), должны по всей поверхности прилегать к соответствующим поверхностям сопряженных деталей. Плотность прилегания сопряженных поверхностей проверяют на краску и щупом. Щуп 0,04 мм не должен входить между сопряженными поверхностями. «Закусывание» щупа с торцов направляющих допускается до 20 мм лишь на отдельных участках.

Выполнив ремонт направляющих станины станка необходимо следить, чтобы клинья служащие для устранения зазоров в направляющих плотно прилегали к плоскостям скольжения и к плоскостям прилегания. «Закусывание щупа толщиной 0,04 мм на глубину до 20 мм допускается не на всей ширине клина. На винтах или на других устройствах для регулирования клиньев, после сборки должен оставаться запас для подтягивания клиньев по мере износа направляющих или после перешабривания их при ремонте, достаточный для компенсации увеличения зазора до 1 мм.

Для достижения требуемой точности вращения при монтаже шпинделей допускается индивидуальный подбор подшипников качения. В этом случае должна быть произведена индивидуальная маркировка спаренных деталей, определяющая их взаимное расположение.

Гильза шпинделя должна быть пригнана так, чтобы не было качки ее в направляющих или заедания по всей длине передвижения.

Быстровращающиеся части станков не должны вызывать вибрацию из-за неуравновешенности.

Нормы и допуски дисбаланса на все быстровращающиеся детали станков, прошедших ремонт, назначают по техническим условиям заводов-изготовителей станков.

При отсутствии специальных указаний в технических условиях завода-изготовителя быстроходные шпиндели с комплектом насаженных деталей и все быстровращающиеся детали, имеющие окружную скорость 3-6 м/сек, балансируют статически. При окружных скоростях выше 6 м/сек способ балансировки принимают по таблице (рис. 1).

Рис. 1. Способы балансировки быстровращающихся деталей станков (l, в мм - ширина (размер вдоль оси вала) одной или нескольких, рядом расположенных деталей, или расстояние между крайними торцами деталей, насаженных на разных участках по длине вала d (в мм) - наибольший диаметр детали

Наибольшая допускаемая величина дисбаланса - 5G г.см, где G - вес детали в кг.

Пиноли задних бабок центровых (токарных, круглошлифовальных) станков не должны иметь качки по всей рабочей длине.

Напряженные посадки внутренних колец подшипников качения на валы следует производить с предварительным подогревом колец в масле до температуры 70°C.

При замене подшипников качения разрешается, при необходимости, применение компенсирующих колец и шайб в корпусах или на валиках. Кольца и шайбы следует изготовлять механической обработкой на станках, а толщину стенки колец - проверять расчетом на прочность, она не может быть менее 1 мм. Не допускается применение пакетов из тонких шайб.

К сборке вкладышей разъемных подшипников скольжения и втулок надлежит предъявлять следующие требования:

• тщательная, без зазора пригонка по всей опорной поверхности к коническим или цилиндрическим гнездам бабок, коробок скоростей, коробок подач и пр.;
• в разъеме между вкладышами обязательно наличие прокладок, обеспечивающих возможность подтяжки, толщиной не более 2 мм, не выступающих за габариты подшипников.

Зазоры между поверхностями прилегания вкладышей и поверхностями гнезд не допускаются. «Закусывание» щупа 0,04 мм допускается до 20 мм лишь на отдельных участках опорного контура.

Подшипники необходимо надежно защищать различными уплотнительными устройствами от попадания в них грязи и пыли.

Сборка зубчатых передач отношении бокового зазора, плавности работы и контакта должна соответствовать требованиям: ГОСТа 1843-56 - для цилиндрических передач; ГОСТа 1758-56 - для конических передач; ГОСТа 3675-56 - для червячных передач; ГОСТа 10242-62 - для зубчатых реечных передач. Отступления от требований ГОСТов допускаются лишь для случая оставления колес с невосстановленным уменьшением толщины зуба.

При монтаже зубчатых колес на многошпоночных или шлицевых валиках должны быть обеспечены:

• точная посадка без качки и заедания, а также плавное и легкое перемещение передвижных колес по валикам;
• свободное без заедания и задержки переключение передвижных зубчатых колес;
• точная фиксация колес механизмом переключения;
• боковое смещение (несовпадение) сцепляющихся колес в зафиксированном положении рукояток переключения не более 5% от ширины венца колес шириной до 30 мм и 3% - для колес шириной более 30 мм.

Требования к сборке зубчатых реек:

• пригонка к станине без зазоров;
• отсутствие уступов и нарушения точности шага в стыках отдельных звеньев;
• прямолинейность рейки по всей длине.

Пригонку рейки проверяют щупом 0,04 мм, точность шага - шаблоном и щупом 0,04 мм, отсутствие уступов и прямолинейность - линейкой и щупом 0,04 мм, который во всех случаях не должен входить в зазор.

При сборке шпоночных соединений следует обеспечивать тщательную пригонку шпонок к шпоночным пазам и свободное перемещение скользящих шпонок вдоль пазов.

Устройство передачи ходовой винт-гайка должно соответствовать требованиям для прямолинейного перемещения частей станка:

• постоянство усилия передвижения по всей длине хода;
• наличие запаса для компенсации износа резьбы гайки у устройства для регулирования величины осевого зазора;
• передача движения обеими половинами разрезных гаек ходовых винтов;
• свободная работа замка гайки и надежная фиксация рукояткой замка, закрытого и открытого положения гайки.

Качка индексных пальцев, револьверных головок и т. п. в направляющих втулках не допускается. Индексные пальцы должны быть тщательно притерты к поверхностям направляющих втулок.

При сборке деталей ременных и цепных передач должно быть обеспечено:

• радиальное биение шкивов и звездочек и торцовое биение обода шкива и венца звездочки не более (в мм): Ø 120 - 0,2; Ø120-250 - 0,25; <Ø250 - 0,3;
• наличие осевого зазора между ободьями холостого и рабочего шкивов, достаточного для предупреждения самовыключения рабочего шкива, а также между ступенчатым шкивом и зубчатым колесом перебора - для свободного вращения шкива.

При сборке фрикционных муфт в механизмах рабочего хода станка регулировка должна обеспечивать сцепление без проскальзывания фрикционных поверхностей при нагрузке, превышающей в 1,25 раза наибольшую нагрузку на валу муфты, отвечающую паспортным данным станка.

Кулачковые и зубчатые муфты должны быть собраны так, чтобы в положении включения кулачки (зубья) полностью входили в зацепление (см. Изготовление кулачковой муфты на фрезерном станке).

В пальцевых муфтах не допускаются зазоры между пальцами одной полумуфты и отверстиями другой.

В муфтах любых типов не допускаются выступающие из корпусов наружу гайки, головки болтов, шпильки и т. п.

В местах, где возможно самоотвинчивание или самовыпадание гаек, винтов, штифтов и т. п., требуется установка предохранительных устройств.

Мертвые ходы механизмов управления и отсчета перемещений рабочих органов станка должны быть минимальными, не превышающими величины определяемой суммой наибольших зазоров отдельных звеньев цепей (винтовых пар, зубчатых и червячных передач, шарниров и пр.), предусмотренных конструкцией.

Рукоятки управления должны быть собраны так, чтобы обеспечивались:

• соответствие рабочих положений рукояток переключения скоростей, подач и т. п. указаниям таблиц, связывающих эти положения с числами оборотов шпинделя, величиной подач и т. п.;
• надежная фиксация в рабочих положениях;
• для зажимных рукояток резцедержателей - полное крепление резцедержателя при положении рукоятки вдоль оси станка по направлению к задней бабке;
• усилия на рукоятках (и маховичках механизмов перемещения) после приработки не более величин, приведенных на рис. 2.
• Усилия на рукоятках проверяют с помощью динамометра или груза.

Рис. 2. Допускаемые усилия на рукоятках и маховичках механизмов перемещения

В результате ремонта должно быть обеспечено:

• плавное перемещение узлов станка, приводимых в движение от гидропривода, без вибраций и толчков при всех скоростях под нагрузкой и вхолостую;
• спокойное, без рывков реверсирование узлов;
• отсутствие резкого шума и стука при работе гидропривода, а также резких колебаний и толчков стрелок манометров, включенных в систему гидропривода, во время работы станка;
• точность реверсирования и величина перебега, соответствующая техническим условиям завода-изготовителя.

Узлы станка, приводимые в движение от гидропривода, должны удерживаться в определенных положениях; самопроизвольное опускание сверлильных головок, ползунов и т. п. не допускается.

Системы смазки и охлаждения станка, вышедшего из ремонта, должны обеспечивать нормальную подачу масла и охлаждающей жидкости в предусмотренные точки.

Привод системы смазки и независимый гидропривод подачи необходимо блокировать с приводом главного движения с тем, чтобы подача смазки начиналась в момент пуска стапка, не требуя предварительной подготовки маслонасоса, и при остановке станка гидропривод отключался не позднее привода главного движения.

Установившаяся температура масла в баках гидросистемы и системы смазки во время работы не должна превышать 70°С.

Все звенья гидросистемы, в особенности те, в которых образуется вакуум, следует надежно уплотнять. Утечка масла из гидросистемы не допускается.

Не допускаются наружные утечки масла и эмульсии из системы смазки и охлаждения. Постановка прокладок под крышки, открываемые при наладке, регулировании или во время работы станков, а также уплотнение таких крышек краской, шпаклевкой и т. п. Не допускаются. Картерная система смазки должна быть так смонтирована, чтобы смазка не выливалась и не выбрасывалась наружу.

Пористость и раковины в литье чугунных корпусов насосов, распределительных устройств и рабочих цилиндров, могущие создать утечку масла, недопустимы. Маслопроводные трубы не должны иметь заминов, острых углов перегиба, волнистости на прямых участках, должны быть надежно закреплены и собраны так, чтобы было гарантировано отсутствие утечки масла.

Для предохранения масла, циркулирующего в гидросистеме, от перемешивания с воздухом концы всех сливных труб необходимо погружать в бак не менее, чем на 80 мм ниже уровня масла; в сливных каналах не допускаются отверстия и неплотности, через которые воздух мог бы увлекаться со струей сливающегося масла.

Внутренние поверхности резервуаров для масла, труб и т. п. должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины и формовочного песка.

Масленки, смазочные отверстия, резервуары для масла требуется надежно защищать от загрязнения стружкой, пылью и т. п. и попадания охлаждающей жидкости.

Рабочие поверхности штоков, цилиндров, золотников, плунжеров и т. п. должны быть тщательно обработаны (шлифованием, хонингованием или притиркой). Они не должны иметь рисок и царапин, вызывающих утечки. Стальные детали, подверженные истиранию (золотники, клапаны, роторы, статоры, плунжеры, лопатки насосов и т. п.), необходимо подвергать термообработке.

Возле рукояток управления и лимбов гидросистемы обязательны таблички, предусмотренные паспортом завода-изготовителя, показывающие, какие действия произойдут при повороте рукояток (лимбов).

Смазочные отверстия и масленки, наполнение которых производят через определенные промежутки времени, снабжают соответствующими табличками.

Предохранительные устройства станка должны быть отрегулированы в соответствии с паспортными данными.

Станок, прошедший капитальный и средний ремонт, должен быть подвергнут тщательной наружной отделке путем соответствующей обработки и окраски поверхностей корпусных деталей, а также шлифования, полирования и декоративной отделки всех наружных обработанных поверхностей деталей.

Все наружные необработанные поверхности деталей необходимо грунтовать, шпаклевать и окрашивать. Толщина слоя шпаклевки не должна превышать 1 мм, местные утолщения допускаются не более 3 мм.

Цвет наружной окраски выбирают в соответствии с требованиями ГОСТа 7599-55.

На окрашенных поверхностях краска должна лежать сплошным, гладким и ровным слоем, без пятен, морщин, пузырей и приставших загрязнений.

Окраску необходимо выполнять без заливов мест, не подлежащих окраске или окрашиваемых в другой цвет.

Электро-, гидро- и пневмооборудование, установленное снаружи станка, окрашивают в тот же цвет, что и станок.

Поверхности стыков соединяемых деталей не должны шпаклеваться. Линии разъема крышек на корпусных деталях после шпаклевки и окраски необходимо «прорезать», рваные края прорезки не допускаются.

На наружных поверхностях станка не должно быть не предусмотренных чертежом выступов, выемок, острых (резких) углов и шероховатостей.

Крышки из листового материала должны быть подогнаны к местам прилегания; неровные кромки, ухудшающие внешний вид станка, не допускаются.

Обработанные наружные поверхности станка должны иметь однородный вид, без заметных следов зачистки их шкуркой или шлифовальным кругом.

Внутренние полости всех корпусных деталей, резервуаров и баков подлежат окрашиванию маслостойкой краской, а электрошкафов и ниш для электрооборудования жаростойкой краской светлого тона.

Головки винтов и болтов, а также гайки не окрашивают, а подвергают воронению или оксидированию. Головки винтов и болтов должны быть утоплены в теле деталей. Открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали на величину, примерно равную фаске вала.

Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на ⅓ диаметра, а концы винтов и шпилек над гайкой - не более чем на ⅕ диаметра.

Все рычаги управления, рукоятки и маховички необходимо тщательно зачищать и полировать.

Не допускается видимое на глаз биение маховичков и других даже неответственных деталей.

Трубы электропроводки и маслопроводы должны быть уложены аккуратно и следовать контурам базовых деталей станка.

Возле всех рукояток и маховичков управления обязательны таблички с буквами или цифрами, соответствующими обозначениям на табличках управления и настройки станка, а возле органов управления, переключение которых может производиться только на низкой скорости или после остановки движущихся частей станков, - таблички с соответствующими предупредительными надписями.

На каждом станке, вышедшем из ремонта, должна быть прикреплена табличка размером не менее 60х90, содержащая наименование завода, вид выполненного ремонта и дату выпуска станка из ремонта.

Таблички и указательные надписи изготавливают из прочного материала толщиной не менее 0,4 мм в соответствии с требованиями нормалей НО3-1; НО3-2, НОЗ-3 и НО3-4. Покрытия и надписи на табличках, все целения, риски и цифры должны быть ясными, четкими, долговечными и устойчивыми против коррозии, истирания и разъедающего действия охлаждающих жидкостей и масел.

Все таблички и указательные надписи должны быть установлены без перекосов. Головки заклепок, которыми они крепятся, не должны иметь повреждений.

Одностороннее направление вращения первого элемента каждого привода станка (вал, шкив, муфта, зубчатое колесо и т. д.) обязательно обозначают на корпусе привода стрелкой.