Постпроцессор Для Станков С Чпу

Постпроцессор для станков с ЧПУ - это специальный программный модуль предназначенный для преобразования управляющей траектории. Постпроцессор в простом представлении является элементарным транслятором, преобразующим технологическую информацию из одного формата в иной. Постпроцессор обычно не интерактивен, поэтому он работает в режиме транслятора. Однако при этом постпроцессор не стоит воспринимать как обычный конвертор, потому как он всегда наполнен технологической логикой, а также множеством специальных функций. Далее будут также рассмотрены постпроцессоры и станки на перфокартах, перфолентах и магнитных лентах.

Класс сверлильных станков выпускается в довольно значительных количествах и обычно сконструирован для быстрой установки одного из имеющихся в наборе режущих инструментов в соответствующее положение. Операции обработки (сверление, нарезание резьбы, растачивание и т. д.) в этих положениях часто осуществляются по заранее выбранным циклам, которые могут управляться механически от кулачков на станке или от встраиваемой электронной системы управления. Эти заранее определяемые циклы вызываются соответствующими командами управляющей ленты, например G81 для цикла DRILL (сверление), G84 для цикла ТАР (нарезание резьбы) и т. п.

Системы управления станком обычно используют прямоугольную систему координат. Для сверления, нарезания резьбы и т. п. постпроцессор должен разделить движения по осям X, Y, Z на два блока, осуществив движение сначала по осям X, Y и затем уже по оси Z, если деталь уже переместилась, или после движения по оси Z должно последовать перемещение по осям X, Y, когда инструмент уже отведен от детали. Типичная система управления для такого станка может требовать на выходе абсолютных координат и должна допускать установку исходной точки в любом месте в пределах рабочих ходов станка.

Индексирование револьверной головки, выбор скоростей шпинделя, подач и включение охлаждения обычно управляются от перфоленты нормальной ширины - 25,4 мм, соответствующей по размеру и коду одному из стандартов EIA или ISO.

Для этого типа станков важно, чтобы комбинация процессора и постпроцессора в исходных данных о детали обеспечивала простые записи расположения обрабатываемых отверстий и технологических операций для их изготовления. Это может быть осуществлено при комбинации команд типа PATERN (группа упорядоченных точек) в процессоре и различных цикловых команд CYCLE в постпроцессоре. Пример этого показан на рис. 1.

Рис. 1. Глубокое сверление по циклу (CYCLE/DEEP): а - отверстие сверления за три прохода; б - график скорости подачи (движения с рабочей подачей отмечены буквой F, ускоренное - R)

Фразой CYCLE/DEEP, A1, A2, A3, F, IPM, R постпроцессором образовано десять движений. В программе обработки детали при использовании одной фразы CYCLE может быть образовано любое число команд для осуществления полной операции обработки. Конечно, там, где используются заранее встроенные в станок циклы, постпроцессором необходимо выдать только один блок для каждого отверстия в соответствующем коде G с требуемыми глубинами резания и подачами.

Многие сверлильные станки с позиционной системой управления (см. Контурные и позиционные системы ЧПУ) позволяют фрезеровать с управляемыми подачами по прямым линиям, параллельным осям станка X или Y. Используя эту возможность, технологи могут составлять программу обработки деталей по контурам, применяя программирующие фразы непрерывного управления. «Сверлильный» постпроцессор будет выдавать команды для прямолинейного фрезерования или примерно под углом 45°.

В зависимости от объема учитываемых особенностей станка постпроцессор для станков этого класса будет состоять из 1500-3000 фраз языка FORTRAN и потребует от 3 до 6 человеко-месяцев работы для его составления.

Большинство управляемых от ЧПУ токарных станков снабжаются недорогой двухкоординатной контурной системой управления. Такие системы обеспечивают управление по контуру, но, поскольку обычно в них отсутствует промежуточная память, инструмент останавливается в конце каждой команды и стоит до тех пор, пока следующий кадр с управляющей ленты считывается. Это означает, что, хотя данные токарные станки имеют контурное управление по двум осям, подпрограмма динамического анализа их постпроцессоров не должна быть более сложной, чем для станков с простым позиционированием. Однако принцип работы токарных станков ставит перед постпроцессором задачи, не имеющие места в других станках. На фрезерном станке, например, постоянная скорость резания сохраняется на всей обрабатываемой детали при условии, что диаметр фрезы не меняется. На токарном же станке, где условия резания достигаются комбинацией невращающегося инструмента и вращающейся детали, условия резания меняются с изменением радиуса детали. При обточке торца для получения оптимальных скоростей резания на токарном станке частота вращения детали должна изменяться в широком диапазоне в соответствии с действительным радиусом. Такое регулирование может осуществлять программист при составлении программы обработки детали, но для уменьшения вычислений, выполняемых человеком, желательно предоставить выбор скоростей шпинделя постпроцессору. Это часто делается и технолог-программист проставляет лишь требуемые режимы резания, соответствующие инструменту и материалу детали.

Большинство токарных станков с ЧПУ имеет несколько инструментов и, к сожалению, эти инструменты имеют неодинаковый вылет относительно отсчетной точки на суппорте (например, центра револьверной головки). Все перемещения на управляющей ленте даются относительно отсчетной точки на суппорте, хотя данные CLDATA относятся к острию работающего инструмента. Для упрощения работы технолога-программиста постпроцессоры для токарных станков обычно могут учесть фразу в исходных данных, задающую расстояния от острия каждого инструмента до отсчетной точки (в координатах x и y). Технолог-программист и процессор должны учитывать только перемещения острия инструментов по отношению к контуру детали, так как постпроцессор осуществит перевод положения инструмента в соответствующие перемещения отсчетной точки на суппорте. Другие особенности постпроцессоров для токарных станков связаны с осуществлением переходов нарезания резьбы и, в некоторых случаях, осуществлением эффективного предохранения от столкновения между инструментами, патроном и деталью.

Постпроцессор средней сложности для токарного станка не намного будет отличаться по объему команд от постпроцессора для сверлильного станка с позиционированием, если он не обеспечивает проверку возможности столкновения инструмента с обрабатываемой деталью и станком, но из-за особенностей конструкции токарного станка он будет от него в деталях отличаться.

Станки фрезерной группы были первыми станками, которые нужно было широко оснащать системами ЧПУ. В значительной степени из-за существующих в США и Англии различных экономических условий эти две страны придерживались различных направлений в развитии систем управления для фрезерных станков.

В США развитие происходило с оказанием предпочтения системам, имеющим интерполятор у каждого станка, при введении размерной информации и относящихся к ней подач от перфоленты.

Основные различия в системах управления, изготовляемых сегодня в США, заключаются в типах интерполяторов (линейных, круговых или параболических) и в решении динамических вопросов, относящихся к станкам (решение задач динамики станка рассмотрено ниже).

В большинстве изготовляемых в Англии систем управления интерполятор размещают отдельно от станка вне цеха, он разработан как устройство, обеспечивающее выдачу управляющих лент для нескольких станков. Поэтому каждая система управления, находящаяся в цехе, проще и теоретически дешевле, чем аналогичная система, изготовленная в США. Однако, поскольку в системе управления отсутствует интерполятор, она требует значительно большего объема вводимой информации, которую более удобно записывать, используя магнитную ленту. На этой магнитной ленте обычно записывается «по времени» информация в фазомодулированной аналоговой форме. Типичным примером такого решения является система «Ferranti».

Независимо от того, предназначена ли система управления для использования перфорированной ленты или магнитной ленты, основой постпроцессора фрезерного станка является подпрограмма, обеспечивающая ограничения, обусловленные динамикой станка и системой управления. При движении инструмента в соответствии с одним блоком информации и затем со следующим блоком перепад скоростей по каждой оси не должен превышать некоторой допустимой величины.

Главное различие между указанными системами заключается в масштабе. Система с перфолентой обеспечивает перемещение от одного блока программы до 254 мм и изменение величины подачи в следующем блоке до 500 мм/мин.

Величина перемещения, содержащаяся в одной команде системы, работающей по времени (от магнитной ленты), будет зависеть от величины подачи; обычно это будет расстояние, проходимое за 50 мс. Изменение скорости стола станка между одним блоком и следующим будет ограничиваться величиной, определяемой максимально допустимым изменением расстояния между соседними блоками, и обычно это составляет 0,01 мм.

Недостатком подготовленных в АРТ постпроцессоров для систем управления, работающих «по времени», является то, что линейные отрезки аппроксимации, выдаваемые процессором АРТ, изменяются по длине в зависимости от кривизны поверхности, установленных допусков и т. д., а требуемые системой управления блоки представляют собой линейные перемещения, которые должны быть осуществлены в постоянные промежутки времени. Для этого необходимо, чтобы постпроцессор поделил каждый линейный отрезок на несколько выдаваемых системой управления команд информации в зависимости от требуемой скорости с учетом ограничений на изменение скорости. Для преодоления этого недостатка при составлении работающих «по времени» постпроцессоров был создан процессор NELNC, который обеспечивает образование правильных форм траектории пути фрезы для каждого типа поверхностей движения, используемых при программировании обработки детали и для записи их в данных CLDATA.

Большинство постпроцессоров для фрезерных станков обеспечивает управление скоростью шпинделя и охлаждением, индикацию текущего порядкового номера блока управляющей программы, смену инструмента и B ряде случаев компенсацию радиуса фрезы.

Станки с многокоординатным управлением создают дополнительные задачи для постпроцессоров. Эти станки обычно являются комбинацией фрезерных и сверлильных станков, а также имеют дополнительную возможность наклона оси инструмента относительно обрабатываемой детали.

Массив данных CLDATA образует в ЭВМ связь между процессорами общего назначения и постпроцессорами. В этом массиве содержится информация, имеющая отношение как к вычисляемым траекториям инструмента, так и к вспомогательным командам, т. е. информация, которая будет использована постпроцессором для подготовки управляющей программы. Массив представляет последовательность логических записей из слов различной длины, каждое из которых содержит информацию об этом понятии. Эти массивы, содержащие группы вышеуказанных логических записей, заносятся в фиксированной форме на магнитную ленту, диск или барабан в зависимости от конструкции ЭВМ. Очевидно, что стандартизация этих логических записей исключительно важна для постпроцессорного хозяйства. Логика записей 1 АРТ 3 является в действительности стандартной для данных CLDATA универсальных процессоров; например данные CLDATA системы 2C, L полностью совместимы с АРТ 3. Поэтому целесообразно более подробно рассмотреть логику записей АРТ 3.

Системы с ЧПУ можно разделить на два класса:

• дискретные, выполняющие каждую команду движения управляющей ленты;
• обеспечивающие точное непрерывное движение по контуру без влияния ввода управляющих команд.

Кроме позиционных систем и систем с прямоугольным циклом, можно отнести к классу А много недорогих систем для контурной обработки. К классу Б относят те системы, которые управляются непрерывной числовой или аналоговой информацией с управляющей ленты, и системы предназначенные для накопления входной информации в промежуточной памяти (т. е. могут считывать и сохранять в памяти следующую фразу во время выполнения текущей команды).

Системы управления класса А создают мало динамических задач для постпроцессора. Построение их системы управления обычно предназначено для осуществления автоматического разгона в начале каждого движения и осуществления замедления до останова в конце его. Так как каждая команда движения не связана с соседней командой, в этих системах нет необходимости постпроцессору контролировать и обеспечивать линейность скоростей соседних обрабатываемых участков.

Для чисто непрерывных систем управления (класс Б) постпроцессор обычно осуществляет значительно более важные функции учета динамики. Постпроцессор должен обеспечивать в максимальной степени заданную технологом величину подачи и, сохраняя ее по траектории пути инструмента, в то же время удерживать скорости и ускорения в границах, допускаемых динамическими характеристиками сервосистемы управления данного станка. Обычно этот тип постпроцессора должен учитывать: время считывания ленты; допустимые скорости при обходе углов; изменения скорости движения инструмента.

Для обеспечения плавного перехода от одного блока информации к следующему системы с перфолентой класса Б используют промежуточную память на один блок. Постпроцессор должен обеспечивать, чтобы время, требуемое на выполнение каждого блока (фразы), было достаточным для осуществления считывания в промежуточную память следующего блока.

При образовании ряда небольших участков перемещения, например в процессоре АРТ, скорость подачи может быть специально уменьшена для увеличения времени резания, обеспечивая возможность полного считывания каждого последующего блока до окончания отработки каждого текущего блока информации.

Используемые для непрерывной контурной обработки сервосистемы имеют значительно отличающиеся друг от друга характеристики. Одна из этих характеристик - коэффициент усиления. Получаемая при этом ошибка из-за рассогласования скорости имеет особое отношение к постпроцессору (ошибка по запаздыванию скорости есть отставание между задаваемым и действительным положениями инструмента, зависящее от скорости подачи инструмента). Разница в системах значительная: от систем, имеющих большое усиление по скорости и небольшие относительные величины ошибок запаздывания по скорости (обычно от 500 до 2500 мм/мин при рассогласовании 0,025 мм) до систем с небольшим усилением, имеющих относительно большие величины запаздывания (обычно от 12 до 125 мм/мин при том же рассогласовании 0,025 мм).

Ошибки рассогласования скорости важны для постпроцессора, поскольку они проявляются в перебеге или отставании инструмента при изменениях скорости инструмента или направления его движения (рис. 2).

Рис. 2. Перебег в угловых точках (допускаемая величина подачи в точке В является функцией допускаемого перебега): 1 - заданная траектория пути инструмента; 2 - перебег; 3 - скорость; 4 - траектория инструмента; 5 - допуск

Заметим, что ошибки по запаздыванию скорости не вызывают значительных погрешностей в обрабатываемой детали при обработке прямолинейных участков или участков с большими радиусами, если характеристики сервосистем станка одинаковы и величины ошибок пропорциональны скорости. Это показано на рис. 3, где пунктирной линией обозначено требуемое положение инструмента, а сплошной - действительное. Скорости по осям X и Y будут соответственно v cos α и v sin α. Поскольку ошибки Еx и Еy соответственно пропорциональны скоростям v cos α и v sin α, они пропорциональны cos α и v sin α, и следовательно, отстающий инструмент будет находиться на заданной траектории движения.

Рис. 3. Динамическое отставание: 1 - действительное положение инструмента; 2 - заданное положение инструмента

К сожалению, реальные обрабатываемые детали не часто представляют собой только один прямолинейный участок или дугу большего радиуса и поэтому, когда эти условия не выполняются (например, при наличии угла на детали и т. д.), может потребоваться уменьшить скорости для сохранения отклонений размеров, появляющихся в результате рассогласования в допустимых пределах. Допустимый предел может быть задан технологом-программистом в языках, аналогичных АРТ, с помощью фразы MCHTOL/t, где t является пределом отклонений или этот предел можно ввести в процессор как постоянную величину.

Поскольку ошибка рассогласования зависит от изменения скорости, постпроцессор может удерживать ошибки в заданных пределах за счет ограничения изменения скорости.

Используя назначенную величину допуска и угол изменения траектории движения, постпроцессор может вычислить, во-первых, допустимый перебег для каждого угла, и, во-вторых, на основании таблицы эмпирических данных, определяющих величину ошибки от величины подачи и максимально допустимую величину подачи при проходе через угол.

Для большинства систем контурного управления каждый элемент траектории перемещения задается управляющей лентой с указанием величин перемещения по осям и номера подачи.

Число, характеризующее подачу, обычно представляет собой или время в минутах на выполнение заданного перемещения или величину, обратную этому времени (обратный код подачи). Время используется интерполятором для определения частоты импульсов, вводимых в сервосистемы. Широко используемый интерполятор «Ferranti» также соответствует этому описанию и его главное отличие состоит в том, что поскольку время отработки отдельного кадра информации является постоянным, нет необходимости назначать величину этого времени. Поэтому при выполнении каждого блока постпроцессор и интерполятор системы управления связаны только с постоянной величиной скорости. Ускорение или замедление осуществляются ступенчато переходом от одной скорости к другой в разных блоках. При каждом резком изменении скорости сервосистема должна ускорять или замедлять салазки станка. Следствием этого изменения в системе будут ошибка по запаздыванию скорости, причем она будет зависеть от массы салазок, коэффициента усиления, частотной характеристики сервосистемы и т. д. Для того чтобы избежать превышения ограничений, имеющихся для системы, эта ошибка по запаздыванию скорости должна быть ограничена. Это обеспечивается постпроцессором посредством ограничения величины изменения скорости между любыми двумя блоками до определенного максимума (обычно 250 мм/мин на каждый блок, т. е. около 0,2 с для систем с небольшим усилением и порядка 0,01 мм на каждые 50 мс на каждую команду систем «Ferranti»).

Типичными предложениями, с которыми имеет дело постпроцессор при ступенчатом изменении скорости, являются следующие: участок перемещения, образуемый процессором, быть слишком коротким для достижения требуемой скорости подачи в пределах одного кадра; параметры траектории (углы и длины прямолинейных участков подачи) могут быть такой величины, что требуемая скорость подачи не может быть осуществлена; участок перемещения может быть слишком коротким для достижения требуемого уменьшения скорости подачи (например, при остром угле или при команде STOP).

На рис. 4 показаны эти задачи и их возможное решение для системы с небольшим усилением и с допустимым изменением скорости 250 мм/мин в каждом блоке. Основная линия А-Н представляет собой расстояние вдоль траектории пути инструмента в виде выходных данных от процессора: А до В, В до С, С до D и D' до Е - это отрезки перемещений с различными углами. При запрограммированной величине подачи 1500 мм/мин запрограммирована команда STOP в точке Е: от Е до F; F до G, G до Н - это снова отрезки перемещений при подаче 1500 м/мин, и другая команда STOP в точке Н. Величины углов профиля в точках B, C и D таковы, что скорость подачи до 2000 мм/мин будет приемлема. Однако углы профиля в точках F и G достигают таких величин, что приемлемыми величинами подачи будут подачи не более 750 мм/мин.

Начиная в точке А с наименьшей допустимой подачи, постпроцессор стремится достигнуть максимальную допустимую величину подачи в точке В. Поскольку желаемая величина скорости подачи больше максимально допустимого перепада (250 мм/мин), линейный участок подачи должен быть разделен на ряд шагов. Каждый шаг выбирается из предварительно составленной таблицы и осуществляется за время, достаточное для обеспечения отрабатывания его сервосистемами и для считывания следующего блока. В этом конкретном случае за время ступенчатого преобразования вектора АВ величина подачи достигает 1250 мм/мин. Запрограммированная величина подачи 1500 мм/мин будет достигнута в следующем векторе отрезка перемещения и затем может быть сохранена в промежутках ВС и CD. Условия останова в точке Е не будут определены постпроцессором до тех пор, пока перемещение подачи от D к E не будет учтено. Работая в обратном режиме до точки Е, постпроцессор не может уменьшить до нуля величину подачи, равную 1500 мм/мин в пределах длины перемещения вектора DE. Для решения этой задачи постпроцессор составлен таким образом, что он накапливает в промежуточной памяти последовательные фразы по мере их выдачи и, таким образом, они становятся доступны для пересчета и переделок. В этом примере блок для отрезка CD будет возвращен и разделен на два блока информации с величинами подач 1500 и 1250 мм/мин, а отрезок DE будет разделен на пять блоков. Поскольку скорость подачи в точке F должна быть меньше запрограммированной величины подачи, участок от Е до F делится на несколько ступенек до величины этой подачи в точке F из условия STOP в точке Е. Затем постпроцессор стремится достигнуть запрограммированной величины подачи в промежутке от F до G, осуществляя одновременное разделение величин подачи в точках F и G, но ограничивается величиной подачи 1250 мм/мин в центре участка FG, поскольку длина участка использована. В конце участок GH разделяется для соблюдения условий команды STOP.

Из этого примера понятно, что конечная скорость исполнительного узла во время обработки зависит от многих факторов (длины перемещения, подачи, углов профиля, коэффициента усиления и частотной характеристики системы, приемлемой чистоты обработки и т. д.) и может часто значительно отличаться от величины подачи, выбранной технологом-программистом. Следовательно, постпроцессор, составляемый без правильного учета всех этих факторов, может неоправданно увеличить время обработки.

Совершенно ясно теперь, что постпроцессор является важным связующим звеном в цепи обеспечения ЧПУ со стороны ЭВМ. Руководство предприятия, заинтересованное в приобретении и планирующее работы станков с ЧПУ, должно быть в такой степени знакомо с функцией постпроцессоров, чтобы иметь возможность точно определять и приобретать постпроцессоры, с помощью которых возможно осуществлять эффективное использование их станков.

Постпроцессоры разрабатываются изготовителями станков или потребителями, чаще их подготавливают изготовители систем управления, поскольку они лучше других знают особенности требований их систем. Однако независимо от того, кто в действительности подготовливает постпроцессор, его приобретение должно, если это возможно, быть отражено в сделке на приобретение станка и системы управления. Приобретение станка, системы управления и постпроцессора должно рассматриваться как одна сделка. Как показал опыт, неправильно предполагать раздельное приобретение станка и постпроцессора. Их совместное приобретение имеет два преимущества.

• Обеспечивается выполнение требований потребителя.
• Порядок одновременного приведения и сравнения характеристик постпроцессора и станка может показать, что некоторые характеристики, имеющиеся на станок или постпроцессор, являются лишними; например, может оказаться, что операции CYCLE или круговая интерполяция осуществлены или на станке, или в постпроцессоре. Программирование с помощью ЭВМ позволит использовать менее дорогую систему управления станком.

В тех случаях, когда потенциальный покупатель станка принял серьезное решение использовать один из процессоров АРТ, ADAPT, NELNC, EXAPT, IFAPT и т. д., он должен перед тем, как заказать станок, настаивать на демонстрации обработки на предполагаемом к покупке станке при использовании управляющих лент, подготовленных процессором и постпроцессором, реализованных на ЭВМ по выбору покупателя. Времена обработки, которые он будет получать от постпроцессора, будут ценными данными для уточненных расчетов стоимости обработки на новом станке. Более важным является наличие матобеспечения к моменту заказа станка. При этом период времени, затрачиваемый на установку и пуск станка в промышленную эксплуатацию будет значительно сокращен, так как обучение программированию может быть проведено параллельно с изготовлением станка.

В идеальном случае уточненное описание (спецификация постпроцессора) должно содержать следующие разделы.

Потребитель должен быть уверен, что можно будет осуществить полное использование всех устройств, имеющихся в комплекте станок - система управления. Для того чтобы это обеспечить, он должен иметь в наличии весь ряд фраз, связанных с программированием обработки детали, а постпроцессор должен быть составлен таким образом, чтобы обеспечивалось их правильное применение. Точное определение каждой из этих фраз может отличаться в зависимости от модели станка, и потребитель должен быть уверен, что данные в описании определения обеспечивают полное использование его станка. Вот действительный случай, происшедший при встрече потребителя с конструкторами станка и системы управления и составителем постпроцессора, иллюстрирующий эту точку зрения. На станок и систему управления была назначена твердая цена. Когда потребитель спросил о работе устройства, обеспечивающего цикл сверления, то конструктор станка заявил, что это обеспечивается схемой системы управления или постпроцессором. Проектировщик системы управления сказал, что это осуществляется кулачками и микропереключателями на станке или постпроцессором. В свою очередь составитель постпроцессора доказывал, что это делается схемами в системе управлений или самим станком. Мораль этого случая совершенно ясна!

Необходимо отметить, что для облегчения корректировки там, где это возможно, постпроцессор должен быть написан в USASI FORTRAN 4 при модульном построении, детально рассмотренном ранее. Должны быть определены задачи и работа каждого из пяти блоков, составляющих постпроцессор.

Документация постпроцессора должна быть составлена таким образом, чтобы он мог быть правильно использован технологом-программистом и поддерживаться в рабочем состоянии математиком-программистом. Это предопределяет, что документация должна состоять из трех разделов: а) вычислительные программы; б) исходные данные об обрабатываемой детали; в) перечень символов вычислительной программы.

Программы для ЭВМ должны содержать описания логических схем и тексты общей программы и каждой подпрограммы, детальное описание ошибок, обнаруживаемых диагностической программой, список используемых переменных величин и параметров и должны давать объяснение проводящихся расчетов по крайней мере для: перемещений; подач при изменении направления движения; ускорений и торможений.

Исходные данные об обрабатываемой детали должны иметь перечень и подробное описание значений всех могущих быть использованными технологом-программистом слов постпроцессора и в случае необходимости примеры, поясняющие использование каждого слова. Должны быть объяснены любые специальные правила, которыми необходимо руководствоваться при использовании постпроцессора, и все разъяснения по диагностике ошибок.

Перечень символов вычислительной программы должен иметь объяснение используемого кодирования. Для того чтобы документация на постпроцессор была бы полезной потребителю, она должна быть ясной, точной и краткой.

Не всегда понимают, что схема постпроцессора может в конечном счете значительно влиять как на производительность фрезерных станков, так и на время разработки программы. Низкая производительность обработки на станке может повлиять на общее время изготовления и на точность и чистоту поверхности на окончательных операциях. На точность и чистоту поверхности влияют, например, ненужные остановки или резкие изменения скорости постпроцессором. Эти ошибки, которые могут быть обнаружены при проверке так же, как и другие ошибки, связанные со станком или с системой управления, должны быть исключены. В постпроцессорах для контурных систем управления назначенная технологом-программистом подача может быть специально уменьшена для ограничения изменений скорости до пределов, приемлемых для станка и системы управления. Поэтому эффективность времени обработки нельзя заменить простым сравнением выбранных постпроцессором режимов обработки с заданными технологом.

Эффективность постпроцессора может быть оценена только сравнением времени обработки от управляющей ленты, подготовленной постпроцессором, со временем от управляющей ленты, подготовленной с учетом максимально приемлемых для станка и системы управления изменений скорости в угловых точках. Полезным является сравнение действительных и теоретических времен движения по дугам окружностей разных радиусов. Если постпроцессор выдает скорости значительно ниже теоретических, что возможно из-за недостатков схемы (например, из-за отсутствия возможности логической переработки), то он является неэффективным. Однако, чтобы увеличить производительность обработки, может потребоваться затрата значительных средств на составление усложненных программ и только детальный учет соображений может обеспечить принятие разумного решения и оправдать эти действия.

Поскольку теоретическое определение производительности обработки может оказаться очень сложным, наиболее просто осуществлять опробывание постпроцессора проведением приемных испытаний на ряде типовых деталей при использовании подготовленных им лент. Отобранные типовые детали, однако, должны быть удобными для проведения точных измерений, поэтому такие поверхности, как лопасти винта, лучше не применять.