Технологический Аудит Предприятия

Широко известно, что сложное технологическое оборудование с числовым программным управлением, которое используется на наших предприятиях, требует грамотного, качественного и своевременного технического обслуживания, которому предшествует технологический аудит. Подобная проверка выявит какие современные металлорежущие станки применяют на предприятиях, какой процент их загрузки, состояния и пр.

Масштабное оснащение предприятий современным оборудованием и растущие потребности потребителей вызывают необходимость создания сервисных центров и формирования широкого круга специалистов высокой квалификации для обеспечения проведения регламентных работ при установке и дальнейшей эксплуатации оборудования.

Специалисты сервисных центров как правило проходят обучение и подготовку на станкостроительных предприятиях, а также на фирмах-производителях систем с числовым программным управлением. По итогам обучения специалистам выдают сертификаты на право выполнения пусконаладочных работ, работ по гарантийному, постгарантийному, сервисному обслуживанию оборудования.

На сегодняшний день высококвалифицированные специалисты сервисных центров обладают большим опытом и знаниями, необходимыми для выполнения самых сложных задач по ремонту, модернизации оборудования, полному комплексу наладочных работ. Дополнительно, в процессе эксплуатации оборудования, специалисты как правило выполняют дистанционные консультации по текущим вопросам.

Сервисные центры оснащены оборудованием, приборами и оснасткой необходимыми для проведения оперативной и качественной диагностики оборудования с ЧПУ. Это обеспечивает высокое качество и точность проверки технических параметров оборудования, заявленных производителем, и настройки оборудования при проведении пусконаладочных и ремонтных работ.

Обладая высококлассными специалистами в области различных производственных технологий, систем технологической подготовки производства и управления производством, сервисные центры предлагают услуги по технологическому аудиту предприятий машино- и приборостроения.

Целью технологического аудита является:

• оценка технологических возможностей организаций по производству ряда перспективных видов продукции и разработка предложений по оптимизации производственно-технологической базы этих организаций;
• разработка рекомендаций по углублению производственной кооперации и специализации предприятий.

В общем виде достижение поставленной цели предполагает реализацию следующих задач:

• проведение оценки текущей и перспективной загрузки производственных мощностей (на основании представленной программы производства);
• проведение анализа имеющихся технологических переделов на предмет их соответствия современному уровню развития техники, разработка рекомендаций по повышению эффективности их использования и (или) их модернизации;
• определение перечня ключевых ограничений в существующих производственных цепочках, разработка рекомендаций по их устранению;
• определение мероприятий, технологических решений, перечня аналогов оборудования необходимых для повышения качества продукции, снижения трудоемкости производства и достижения требуемых характеристик производственных процессов и систем управления;
• предоставление информации (мероприятий, технических и технологических решений) для включения в Техническое задание на разработку документации по проектам технологического перевооружения, реконструкции и расширения производственных мощностей организаций;
• оценка эффективности технической реализации проектов технологического перевооружения, оптимизации организационно-технологической структуры и технологических процессов.

Организационно-технический этап, включающий в себя:

• формирование перечня основных переделов, анализ которых необходим для проведения технологического аудита;
• формирование рабочей группы по проведению технологического аудита с включением специалистов предприятия;
• разработку графика проведения технологического аудита;
• назначение ответственных специалистов от организаций за проведение технологического аудита;
• представление исходной информации для проведения технологического аудита;
• формирование целевой группы экспертов.

Анализ технологических переделов, в том числе:

• анализ номенклатуры продукции (текущей и перспективной), ее особенностей, характеристик, классификации;
• анализ групп изделий и изделий-представителей;
• анализ производственных программ;
• анализ базовых технологических процессов;
• анализ оборудования и оснащения, номенклатуры и технического состояния;
• анализ существенных ограничений;
• анализ технологичности изделий с рекомендациями по их повышению на основании согласованных показателей технологичности и методики их определения.

Анализ элементов системы управления производством:

• анализ планирования технологической подготовки производства;
• анализ организации обслуживания оборудования;
• анализ эффективности использования трудовых ресурсов;
• оценка степени достижения запланированных плановых показателей;
• анализ загрузки мощностей за согласованный период;
• анализ «узких мест».

Совершенствование существующих технологических процессов, а именно:

• определение технологических требований и технологий изготовления для групп изделий и типовых представителей;
• разработка предложений и мероприятий по совершенствованию существующих технологических процессов.

Анализ реализуемых и разрабатываемых проектов технического перевооружения и реконструкции производства в разрезе:

• применяемых технологий;
• сбалансированности характеристик приобретаемого оборудования;
• сбалансированности производственных возможностей для выполнения перспективных производственных планов.

Определение возможности и эффективности использования имеющегося оборудования и оснащения, в том числе:

• оценка производительности и эффективности применения;
• разработка предложений по дальнейшему использованию.

Анализ производственной кооперации, в том числе:

• формирование перечня конечных изделий и изделий – представителей групп изделий, выбранных для анализа производственной кооперации (с декомпозицией конечного изделия до уровня систем, подсистем, блоков, узлов и агрегатов, входящих в состав конечного изделия);
• обработка информации и определение внешних и внутренних кооперационных взаимосвязей, использующихся при производстве предприятиями определенной номенклатуры конечных изделий и групп изделий (как уже изготавливаемых, так и планируемых к изготовлению).