Контроль обработки детали - это процесс определения степени приближения полученных параметров заготовки к требуемым, измеренных с допустимой погрешностью. При контроле обработки важны ключевые взаимосвязанные понятия: точность и погрешность. Точность характеризуется действительной погрешностью или пределами, ограничивающими значение погрешности. При контроле учитывается диапазон пределов погрешности, чем он меньше, тем выше точность.
Как отмечалось в статье "Рабочие системы координат обрабатывающего центра с чпу", датчики касания, устанавливаемые в шпиндель фрезерного центра, могут использоваться для контроля точности обработанных деталей. С точки зрения метрологии, измерять деталь при помощи станка, на котором она изготовлена, идеологически неверно, но исследования компании Renishaw показали, что точность современного металлообрабатывающего оборудования соизмерима с точность стационарных контрольно-измерительных машин и достаточна для межоперационного контроля. Принципы применения измерительных головок подразумевают, что на стационарной КИМ будет выполняться лишь окончательный контроль качества обработки детали, а все промежуточные контрольные операции – непосредственно на станке без извлечения детали из фиксирующего приспособления. Таким образом, в случае возникновения каких либо ошибок, они будут выявляться и исправляться непосредственно на станке. Цехам и производствам, у которых отсутствуют стационарные координатно измерительные машины, концепция OMV позволит сэкономить время и средства за счет отказа от использования шаблонов и контрольной оснастки.
Контроль качества деталей после механической обработки
При традиционной технологии механообработки, изделие после каждого этапа обработки необходимо снять со станка, доставить в измерительную лабораторию, измерить на координатно измерительной машине, вернуть в цех, правильно забазировать деталь на станке и лишь затем приступить к исправлению ошибок или дальнейшей обработке. Транспортировка крупногабаритного изделия представляет не только сложную техническую задачу и увеличивает производственный цикл изготовления, но и каждое повторное базирование является потенциальным источником новых ошибок. Концепция OMW способна обеспечить экономию времени, позволяя осуществлять контроль качества деталей после механической обработки на любой ее стадии. Например, в случае поломки инструмента, не дожидаясь окончания чистовой обработки и замеров на стационарной КИМ, можно быстро определить пригодна ли деталь для дальнейшей обработки. Также возможно проконтролировать, насколько точно установлена заготовка на фрезерном центре по металлу и достаточен ли припуск на обработку.
Поскольку управляющие программы которые использует современный типичный обрабатывающий центр с чпу разрабатываются на основе трехмерных CAD-моделей, а не чертежей, то OMW более естественный процесс измерений на станке, обеспечивающий высокую точность контроля. Специальное программное обеспечение позволяет оператору станка в наглядном графическом виде анализировать результаты обработки и сравнивать их с математически заданными 3D- моделями. Очевидно, что применение технологий OMW в реальном производстве требует высокого доверия к фрезерному обрабатывающему центру с ЧПУ, поэтому перед началом работы необходимо проверить, что он обеспечивает заявленную точность и стабильность размеров, как и ранее. Один из путей решения данной задачи – изготовление тестовой детали и ее контроль после обработки на стационарной координатно измерительной машине.
