animateMainmenucolor
activeMenucolor
Главная / ЧПУ станок / Фрезерный ОЦ / Рабочие Системы Координат Обрабатывающего Центра С Чпу

Рабочие Системы Координат Обрабатывающего Центра С Чпу

Рабочая система координат

Рабочая система координат - это главная расчетная система станка с чпу, в которой определяются все перемещения, начальные и текущие положения рабочих органов станка. Рабочие органы в свою очередь имеют базовые (нулевые по определению ГОСТ – 20523-80) точки, которые определяются конструктивными особенностями отдельных узлов, управляемых по программе. Например, для крестового стола фрезерного станка это точка пересечения его диагоналей или конструктивно заданная специальная настроечная точка.

Для автоматического установления рабочей системы координат и чтобы выполнить измерение детали на станке с чпу, на обрабатывающий центр устанавливается специальная система, состоящая из измерительного щупа, который крепится в шпинделе аналогично инструменту, и инфракрасного датчика, «висящего» на корпусе внутри рабочей зоны. Оператор станка может подвести щуп к детали, по определенной команде он коснется поверхности и определит ее координаты. Используя измерительные циклы, можно найти центр отверстия, бобышки или габарита заготовки.

Одним из лидеров в области станочных датчиков привязки и измерения компонентов являются системы Renishaw. Например, на обрабатывающий центр Mazak обычно устанавливают оптические датчики касания Renishaw OMP60 (рис. 1). Контактные измерения позволяют отказаться от выставления заготовки вручную с помощью индикаторов с круговой шкалой. Использование измерительных датчиков, установленных в шпиндель обрабатывающего центра, дает возможность сокращения простоя станка, снизить количество брака за счет устранения ошибок ручной наладки, автоматизировать выравнивание заготовки и корректировки положения оси вращения, что в конечном итоге позволяет повысить производительность и гибкость в серийном производстве.

Контактный датчик Renishaw

Рис. 1. Контактный датчик Renishaw OMP60 для установления рабочей системы координат

На рисунке 2 представлена деталь «Качалка», изготавливаемая из поковки алюминиевого сплава АК4-1ч.Т с габаритами 220×120×70 мм, и нулевая точка заготовки (рабочая система координат). В данном случае координаты X и Y рекомендуется располагать в центре заготовки, а Z от нижней плоскости заготовки (плоскость губок тисков). В некоторых случаях обосновано располагать Z от верхней плоскости заготовки. Но в случае больших допусков на габарит поковки (или при установке на обрабатывающий центр заготовки с прослабленными размерами относительно расчетных) существует опасность столкновения режущего инструмента или рабочих органов станка (например, шпинделя) с элементами технологической оснастки (в данном случае с тисками). Это особенно актуально при программировании 4-х и 5-ти осевой обработки, где движение инструмента происходит в нескольких плоскостях и порой в непосредственной близости от оснастки.

Установка рабочей системы координат

Рис. 2. Установка рабочей системы координат

Рассмотрим порядок установки рабочей системы координат, представленной на рис. 2. Для этого из магазина инструментов вызывается контактный датчик измерения (рис. 1). Оператор станка в режиме ручного управления подводит его к заготовке и запускает цикл нахождения центра габарита. Для вычисления координаты центра по оси X происходит касание щупом поверхности CDEH и поверхности BAFG, а устройство ЧПУ автоматически вычисляет середину. Аналогично определяется центр по оси Y последовательным касанием поверхностей BCHG и ADEF. Координата Z может быть вычислена двумя способами: касанием щупа установочной поверхности губок тисков до установки заготовки, либо от верхней плоскости тисков при последующем смещении на величину ступеньки губок. Измеренные значения координат X, Y и Z записываются в рабочую систему координат, которая будет использоваться в качестве ноля программы.

В некоторых случаях есть возможность выполнить привязку от центра обработанного отверстия или бобышки. Для установления ноля детали в центре отверстия выполняются следующие действия. После вызова из магазина инструментов датчика оператор в ручном режиме подводит его ориентировочно в центр отверстия и запускает цикл измерения.

Датчик совершает касание образующей отверстия в 4-х точках (диаметрально противоположных) и выдает координату центра, которая заносится в память станка. На рис. 3 представлена операция установки системы координат в центр отверстия.

Мы рассмотрели рабочую систему координат обрабатывающих центров и инструменты для ее определения. Более подробную информацию можно получить из специализированных источников. Если вам необходимо купить фрезерное оборудование с уже установленными системами измерения Renishaw или Hexagon - обратитесь к нашим консультантам.

Определение координаты центра отверстия

Рис. 3. Определение координаты центра отверстия с помощью контактного датчика