animateMainmenucolor
activeMenucolor
Главная / ЧПУ станок / Циклы Работы Станка С Чпу

Циклы Работы Станка С Чпу

циклы станков чпу

Корпусные детали часто имеют группы одинаковых поверхностей и отверстий. Процесс их обработки и его последовательность, режущий инструмент и последовательность его перемещений и замены, изменение режимов обработки и т. п. для каждого отверстия остаются одинаковы и повторяются. Для упрощения составления технологического процесса и программы обработки деталей, а также для упрощения кодирования процесса обработки целесообразно составить наиболее часто повторяющиеся стандартные циклы движения инструмента, стола и салазок.

Постоянные стандартные циклы при сверлении, растачивании и фрезеровании нескольких одинаковых отверстий позволяют выполнить последовательно одинаковые операции, программируя только цикл первого отверстия и устанавливая для выполнения последующих только значения их координат X и Y. Постоянные циклы станков с ЧПУ наряду с упрощением разработки технологии способствуют повышению производительности за счет сокращения вспомогательных и холостых пробегов. При повторении циклов работы станка не затрачивается время на подвод инструмента, поскольку при его обратном ходе он останавливается на уровне поверхности обрабатываемой детали.

На рис. 1 приведены стандартные рабочие циклы, применяемые на станке Auctor CNZ/2 фирмы Olivetti:

  • сверление на постоянном цикле отверстий одного диаметра на одинаковую глубину (1);
  • сверление любого количества отверстий различной глубины (2);
  • сверление глубокого отверстия с программированным выводом сверла для удаления стружки (3);
  • сверление отверстия с периодическими остановками подачи сверла для дробления стружки (4);
  • последовательное растачивание нескольких одинаковых отверстий (5);
  • растачивание отверстия, остановка вращения шпинделя, отвод невращающегося инструмента (6);
  • растачивание гладкого отверстия с выточками, периоди ческое сочетание рабочих ходов и ускоренных перемещений по оси (7);
  • контурное торцовое фрезерование плоскости (8);
  • последовательное фрезерование нескольких поверхностей, лежащих в одной плоскости, с периодическим сочетанием рабочих и ускоренных перемещений детали между поверхностями (9);
  • последовательное выполнение различных видов работ, фрезерование плоскостей, растачивание отверстий, сверление, цекование фаски, нарезание резьбы в глухих и сквозных отверстиях, подрезание торцов бобышек (10);
  • торцовая обработка выемок, цековка под головки болтов с остановкой и выдержкой инструмента по окончании рабочего осевого хода (11);
  • последовательное фрезерование нескольких пазов с ускоренными перемещениями холостых проходов, фрезерование окон и шпоночных канавок методом маятниковой подачи (12);
  • последовательное фрезерование плоскостей, расположенных на различных уровнях (13);
  • фрезерование кулачков по контуру (14).

Рис. 1. Стандартные циклы обработки станка фирмы Olivetti

На рис. 2 представлены стандартные циклы работы станка BMRC 32NC/3D (ГДР).

Сверлильные салазки (рис. 2, а) перемещаются на быстром ходу вниз и останавливаются, когда инструмент подходит к детали, затем включается рабочая подача и производится сверление. По окончании сверления салазки перемещаются назад на быстром ходу.

Сверлильные салазки перемещаются вниз на быстром ходу (рис. 2, б) и останавливаются, когда метчик подходит к детали, затем включается правое вращение метчика и рабочая подача. По окончании нарезания включается левое вращение метчика и обратный ход салазок, после выхода метчика из отверстия совершается ускоренный отвод салазок.

Сверлильные салазки перемещаются на быстром ходу вниз (рис. 2, в) и останавливаются при подходе инструмента к детали, затем включается рабочая подача и производится цекование отверстия. По достижении требуемой глубины происходит выдержка вращающегося инструмента без подачи и далее быстрый отвод инструмента.

При сверлении глубоких отверстий (рис. 2, г) сверлильные салазки перемещаются на быстром ходу и останавливаются, когда инструмент подходит к детали, затем включается рабочая подача и производится сверление отверстия, в процессе которого сверло периодически выводится и вводится в отверстие на ускоренной подаче. Сверление происходит с удалением при каждом отводе стружки из отверстия.

Инструмент перемещается на быстром ходу вперед (рис. 2, д) и при подходе к детали переключается на рабочую подачу до достижения требуемой глубины. Затем включается продольное движение подачи координатного стола. По окончании операции фрезерования салазки на быстром ходу возвращаются назад.

Рис. 2. Стандартные циклы обработки на станке BMRC 32NС/3D (ГДР)

На рис. 3 представлены стандартные циклы растачивания ступенчатых отверстий борштангой, укрепленной на плансуппортной головке. На борштанге (рис. 3) укреплены два резца для предварительного и чистового растачивания. Растачивание производится после предварительного зенкерования или по отверстию, полученному литьем.

Борштанга осуществляет в плансуппортной головке радиальный быстрый подвод резца для предварительной обработки и останавливается на запрограммированном размере диаметра (верхняя часть рис. 3, а); происходит предварительное растачивание ступенчатого отверстия большего диаметра. Далее деталь отводится, и борштанга дополнительно перемещается в радиальном направлении, доходя до размера диаметра второго предварительного прохода. После этого осуществляется второе предварительное растачивание ступенчатого отверстия большого диаметра. По окончании растачивания борштанга совершает радиальную подачу к оси отверстия, осуществляя предварительное подрезание торца отверстия. По достижении размера диаметра малого отверстия включается осевое движение детали и происходит предварительное растачивание малого отверстия. По завершении обработки борштанга отводится к оси отверстия и происходит ускоренный отвод стола.

Далее, вторым резцом, закрепленным на той же борштанге, производится чистовое растачивание. Борштанга перемещается в плансуппортной головке в радиальном направлении до размера диаметра большего отверстия. Затем последовательно происходит быстрый подвод детали, осевое перемещение (растачивание отверстия большего диаметра), радиальное перемещение бор штанги (подрезание торца) и растачивание отверстия малого диаметра. По окончании растачивания происходит отвод резца и быстрый отвод детали.

Рис. 3. Стандартные циклы растачивания на станке фирмы Heller

Борштанга осуществляет быстрый подвод резца для предварительного растачивания к поверхности отверстия, затем сле. дует осевое перемещение детали на глубину ступени первого отверстия (верхняя часть рис. 3, б). Далее происходит растачивание первого ступенчатого отверстия радиальным перемещением резца. После завершения растачивания происходит отвод резца от поверхности и быстрый его возврат. Осевым перемещением детали устанавливается глубина резания и последующим радиальным движением борштанги в головке производится растачивание второго ступенчатого отверстия по первому проходу. После завершения прохода происходит отвод резца от поверхности и быстрый его возврат. Вторично, осевым движением стола с деталью и затем радиальным движением резца осуществляется второй проход при растачивании второго отверстия. После завершения прохода резец отводится от поверхности и возвращается в положение, соответствующее размеру диаметра малого отверстия. Осевой рабочей подачей стола с деталью производится растачивание отверстия малого диаметра. Затем следует радиальный отвод резца и быстрый отвод детали в исходное положение. Далее производится чистовое растачивание вторым резцом (нижняя часть рис. 3, б). Радиальным перемещением борштанги в головке устанавливается размер диаметра первого ступенчатого отверстия, осевой подачей растачивается первое отверстие, радиальной подачей резца подрезается торец этого отверстия, осевой подачей детали растачивается второе ступенчатое отверстие, радиальной подачей резца подрезается торец этого отверстия, осевой подачей детали растачивается отверстие наименьшего диаметра. После завершения обработки резец отводится от детали, и на быстром ходу стол возвращается в исходное положение.

Борштанга плансуппорта осуществляет быстрый подвод прорезного резца в поперечном направлении для последующей обработки канавки, далее быстрым перемещением стола с деталью устанавливается ее осевое положение относительно резца, подачей борштанги производится проточка канавки в отверстий, по достижении требуемого размера диаметра происходит выдержка резца и его отвод из канавки. Далее, вторым осевым перемещением стола с деталью устанавливается ее новое осевое положение относительно резца: радиальным перемещением борштанги в головке производится проточка второй канавки, затем следует выдержка резца, отвод бор штанги и резца из канавки и быстрое третье осевое перемещение стола с деталью по направлению к шпинделю. После растачивания канавок борштанга перемещается в головке в противоположном направлении, подводя второй резец по размеру диаметра внутреннего ступенчатого отверстия. Обратным осевым движением детали растачивается отверстие, затем радиальным движением борштанги с резцом подрезается торец этого отверстия. После подрезки торца стол возвращается в исходное положение.


На рис. 4 представлены стандартные циклы обработки на обрабатывающем центре фирмы Collet, также выполняемые при работе с плансуппортной головкой: а) последовательное растачивание гладкого отверстия в несколько проходов, б) расточка канавок и выемок в отверстии, в) растачивание конического отверстия, г) растачивание ступенчатого отверстия, большой диаметр которого расположен на внутренней стенке детали, д) растачивание нескольких ступенчатых - отверстий, расположенных водной стенке детали.

Рис. 4. Стандартные циклы обработки на обрабатывающем центре фирмы Collet

Циклы работы этого станка с ЧПУ аналогичны станку фирмы Heller. Составим стандартные циклы выполнения технологических операций для наиболее часто встречающихся поверхностей корпусных деталей, отдельно для плоскостей, основных отверстий и крепежных отверстий. На рис. 5 приведены формы поверхностей, характер обработки и цикл ее исполнения.

Рис. 5. Стандартные циклы движения рабочих органов станка при обработке различных поверхностей