animateMainmenucolor
activeMenucolor

Чертежи Детали

Чертеж детали является основным документом, на основании которого разрабатывается вся технологическая документация. Чертеж должен давать полное представление о детали, которая изображается в нескольких проекциях с необходимыми разрезами и сечениями. На чертеже приводятся технические требования к детали, размеры, даются требования к отдельным ee элементам и их взаимному расположению.

Деталь и ее чертеж

Каждую корпусную деталь можно представить как совокупность взаимно связанных между собой элементарных поверхностей, выполняющих определенные функции. Такими элементарными поверхностями могут быть: плоскость, узел которой сопрягается с другим узлом; плоскость, на которую крепится крышка; торец, в который упираются крышки подшипников; калиброванное отверстие, в которое вставляется подшипник; резьбовое отверстие, куда ввинчивается болт и т. п. Элементарные поверхности должны быть обработаны с определенной точностью по размеру и форме и определенным образом сориентированы относительно других элементов детали. Требования по точности размеров и расположения элементов детали указываются в чертеже, который является основным документом для разработки технологического процесса.

Чертеж является графическим изображением на плоскости геометрического тела (детали). Любую объемную деталь можно изобразить в нескольких проекциях, число которых зависит от сложности детали и расположения ее элементов в пространстве. На рис. 1 показан чертеж корпуса редуктора, выполненный в четырех проекциях и двух сечениях.

Рис. 1. Чертеж корпуса редуктора

Читать чертеж начинают со штампа, где указаны название детали (узла), номер чертежа, материал и масса детали, масштаб изображения. Затем по проекциям определяют габарит детали и точность изготовления ее основных элементов. Габарит и масса детали, точность изготовления ee элементов являются определяющими при выборе оборудования по типоразмеру и точности.

Затем изучают параметры плоских поверхностей: точность линейных размеров; шероховатость; точность геометрической формы и взаимного расположения. Все указанные сведения даны на проекциях детали и в технических требованиях на чертеж, написанных, как правило, над штампом чертежа.

На чертеже указано, что плоскость Г должна быть выдержана от плоскости Д на расстоянии 220 мм с точностью ±0,2 мм (220±0,2). Параметр шероховатости поверхности плоскости Г Rα=2,5 мкм. Поверхность должна быть перпендикулярна плоскости А с отклонением не более 0,04 мм, суммарный допуск на параллельность поверхности Д и плоскостности 0,07 мм, прямолинейность поверхности 0,01 на всей длине. Так же определяются требования к плоскостям А, Б, В, Л.

Далее изучают параметры калиброванных отверстий, к которым относятся отверстия выше 8-го квалитета точности. В качестве примера рассмотрим отверстие на плоскости Г диаметром 52 мм, 7-го квалитета точности с допуском на точность обработки 0,03 мм, которое имеет параметр шероховатости поверхности Rα=1,25 мкм. Согласно данным на чертеже отверстие имеет допуски на соосность с осью Н 0,02 мм и допуска на перпендикулярность к плоскости Г 0,05 мм. Согласно техническим требованиям на чертеже, перекос общих осей М и Н не более 0,021 мм. Отверстия И и Л находятся на расстоянии 120 мм от отверстий З и К и точность межцентрового расстояния соответствует ±0,05 мм. Отверстия И, З, Л, К имеют фаски 1x45°. Отверстия имеют параметр шероховатости Rα=1,25 мкм.

К калиброванным отверстиям могут предъявляться и другие требования (см. отверстие Ж на плоскости Б) радиальное биение отверстия Ø 80H7 относительно торца 0,01 мм и отклонение пересечения оси отверстия Ж с общей осью М не более 0,06 мм.

На последнем этапе изучают параметры крепежных отверстий и остальных элементов детали.

К резьбовым отверстиям, расположенным на плоскости Д, сделана выноска которую следует читать: на плоскости Д имеется восемь резьбовых отверстий 7-го квалитета точности, которые по четыре равнорасположены вокруг отверстий Ø 80H7 и 52Н7; отверстия под резьбу надо сверлить на глубину 19 мм и нарезать резьбу на глубину 14 мм; резьбовые отверстия должны иметь фаску 1,6x45°; позиционный допуск осей каждых четырех отверстий 0,16 мм (допуск M, зависимый от качества изготовления отверстий И, 3, Л, К); базой служат общие оси М и Н. Шероховатость поверхностей резьбовых отверстий Rz=40 мкм. Аналогичным методом определяются требования к другим крепежным отверстиям.

На последнем этапе определяют основные требования к остальным элементам детали. В данном конкретном случае это коническое сливное отверстие под сливную пробку и отверстие под глазок уровня.

Общие указания по детали даются в технических требованиях (данные о качестве отливки, требования к отдельным элементам детали, виды покрытия и особые требования).

Любая деталь может быть представлена как совокупность отдельных элементов (плоскостей, отверстий, пазов, выступов и т. д.), имеющих определенную точность фрезерной обработки и взаимного расположения. Наиболее распространенные элементы деталей показаны на рис. 2-5.

Рис. 2. Формы обрабатываемых поверхностей: а - прямоугольная; б - в виде двух прямолинейных ленточек; в - замкнутая прямолинейная ленточка, г - кольцевая

Рис. 3. Виды отверстий: а - одноступенчатое; б - двухступенчатое; в - с канавкой; г - трехступенчатое; д - с цековкой; е - конусное; ж - глухое; з - сквозное с фаской; и - резьбовое глухое; к - резьбовое сквозное; л - с конической резьбой

Рис. 4. Прорези, пазы, канавки: а - глубокая; б - широкий паз с канавками в углах; в - то же, без канавок; г - канавка мелкая; д - фасонный замкнутый паз на цилиндрической поверхности; е - фасонный паз на плоской поверхности

Рис. 5. Обрабатываемые контуры: а - внутренний; б - наружный