Современное производство изготовления корпусов — это не кустарная мастерская с болгаркой и молотком, а высокотехнологичный промышленный конвейер, где ручной труд сведен к необходимому минимуму, а точность и повторяемость изделий обеспечивается системами числового программного управления (ЧПУ). Наш завод оснащен передовым парком металлообрабатывающего оборудования, позволяющим выполнять полный цикл обработки металла под одной крышей, без обращения к подрядчикам. Технологический процесс изготовления детали корпус выстроен и оптимизирован так, чтобы обеспечить максимальную скорость выпуска и стабильно высокое качество изготовления корпусов в серийных партиях. Приглашаем вас ознакомиться с тем, как происходит производство металлических корпусов на нашем предприятии.
Раскрой материала: скорость и точность
Первый этап рождения любого корпуса — это раскрой листа. Мы используем мощный оптоволоконный лазер, который с высочайшей скоростью вырезает контур будущей детали. Лазерная резка обеспечивает точность позиционирования до 0,1 мм, идеальную чистоту кромки без грата и окалины, а также позволяет выполнять отверстия любой сложной формы (шестигранники, пазы, перфорацию) без использования штампов. Это делает процесс изготовления корпуса гибким — мы можем внести изменения в контур за 5 минут, просто переписав программу. Для раскроя используются различные материалы используемые для изготовления корпусов: холоднокатаная сталь, оцинковка, нержавейка, алюминий, медь.
Гибка и формообразование
Плоская развертка превращается в объемное изделие на участке гибки. Современный листогибочный пресс с ЧПУ с системой бомбирования (компенсации прогиба стола) формирует геометрию корпуса. Оператор задает программу, и станок гнет металл под строго заданным углом. Высокая точность гибки критически важна для дальнейшей собираемости: если ошибиться на градус, крышка просто не закроется, а отверстия не совпадут. Мы выполняем сложные гибы, включая радиусные, плющение (фальцовку) и Z-образные профили.
Сварка, метизы и слесарные работы
Сборка неразъемной конструкции осуществляется методами сварки. Для длинных герметичных швов используется сварочный полуавтомат (MIG/MAG) или аргонодуговая сварка (TIG) для аккуратной работы с нержавейкой и алюминием. Чтобы изготовить сварной корпус без деформаций, применяются специальные кондукторы. Для приварки усилителей, петель, уголков и кронштейнов применяется контактная (точечная) сварка, которая не оставляет следов побежалости и вмятин на лицевой стороне листа.
Важный этап — механическая обработка корпуса (слесарные работы). Мастера зачищают сварные швы «в ноль», удаляют брызги металла, выполняют зенковку отверстий под потайные винты (пуклевка) и устанавливают запрессовочный крепеж (гайки, шпильки, втулки) на специальных прессах.
Защитные покрытия и Финишная сборка
Защиту от коррозии и эстетичный внешний вид обеспечивает линия полимерной окраски. Порошковая покраска корпусов — это стандарт современной индустрии. Сухой полимерный порошок наносится на деталь в электростатическом поле, после чего запекается в печи полимеризации при температуре 180-200°C. Образуется монолитное ударопрочное покрытие, устойчивое к царапинам и химии. Заказчику доступен любой оттенок из каталога цветов RAL и различные фактуры: глянец, мат, шагрень («апельсиновая корка»), муар (бархат) или антик. Для деталей внутреннего монтажа (монтажные панели, шины) часто применяется цинкование корпусов (гальваника), обеспечивающее отличную токопроводность и защиту.
Финальный этап — сборка корпуса детали: установка резиновых уплотнителей, замков, петель, стекол, наклейка этикеток и бережная упаковка готовой продукции в пленку и гофрокартон для отправки клиенту.
